Hightech „made in Minden“
Stichwort Traceability – a.p. microelectronic GmbH setzt auf Rückverfolgbarkeit
Minden. Automobil-Enthusiasten
geht das Herz bei solchen
Ausstattungsdetails auf:
Sie öffnen die Tür ihres Wagens,
und die beleuchtete Einstiegsleiste
mit Schriftzügen
oder Markenzeichen heißt sie
willkommen. In der Fahrzeugkabine
sorgt zusätzlich die
Ambiente-Beleuchtung für
Wohlfühlatmosphäre. Was die
meisten wohl nicht wissen:
Diese Komponenten in Mittel
und Premiumklasse-Fahrzeugen
sowie Sportwagen
sind „Made in Minden“. Sie
wurden bei „a.p. microelectronic“
gefertigt. Und das 1984
gegründete Unternehmen mit
derzeit 70 Mitarbeitern kann
aber noch viel mehr.
Vom Auftragsvolumen her
ist der Bereich Automotive
bei „a.p. microelectronic“ der
größte. Bereits Mitte der 80er
Jahre konnten die Mindener
Spezialisten ein erstes Projekt
für BMW realisieren. Zudem
ist das Unternehmen in den
Bereichen E-Mobilität, Windkraft
sowie Schifffahrt aktiv.
„a.p. microelectronic“ liefert
überwiegend an die Zulieferer
der Hersteller aber auch an
Business-Endkunden.
„Wir bieten unseren Kunden
alles aus einer Hand vom
Kennen viele vom Vorbeifahren: Bei a.p. microelectronic an der Königstraße wird geforscht und produziert.
Schaltungsdesign, Layouterstellung
und der Entwicklung
einzelner Bauteile,
Komponenten
oder
kompletter
Module über
die Materialbeschaffung
bis hin zur Produktion, Montage
und Logistik. Auch Gehäuse
entwickeln wir. Und wir
nehmen selbst Funktionstest
vor und haben eine eigene
Qualitätssicherung. Für den
Präzise bestücken und löten Maschinen elektronische Bauteile
auf Platinen. Für anderes ist Handarbeit unerlässlich. Fotos: pr
Automotive-Bereich sind wir
entsprechend zertifiziert“,
hebt Geschäftsleiterin Anke
Schubert hervor.
Die Kapazitäten reichen
von der Kleinserie bis hin zu
Aufträgen mit mehreren hunderttausend
Stück. Die Produktionsfläche
an der Königstraße
umfasst rund 2.300
Quadratmeter. Mit einem
selbst erstellten Traceability-
System mit angeschlossener
Datenbank erreicht „a.p. microelectronic“
ein Höchstmaß
an Qualität und Effizienz. Jeder
Arbeitsschritt und jedes
verwendete Bauteil wird so
im Nachhinein rückverfolgbar.
„Das bedeutet, dass zu
einem Produkt jederzeit festgestellt
werden kann, wann,
wo und durch wen die Ware
gewonnen, hergestellt, verarbeitet,
gelagert, transportiert,
verbraucht oder entsorgt
wurde“, erklärt Pierre
Altewolf aus dem Vertrieb.
„So haben wir die Möglichkeit,
jede Baugruppe anhand
eines Seriennummernetiketts
genau zuzuordnen in Bezug
auf Arbeitsfolge, Arbeitsplatz,
Bauteile, Fertigungszeit und
dergleichen. Wir können so
unserer Fertigung, Struktur
und Produktionsprozesse
noch weiter verbessern, da
wir transparenter werden und
potenzielle Fehlerquellen früher
erkennen. Langfristig steigert
die permanente Dokumentation
unsere Qualität
auf Basis der Statistiken und
Maßnahmen, die abgeleitet
werden. In Sachen Fehlervermeidung
und Prozess-Sicherheit
erfüllen wir schon heute
zukünftige Anforderungen,
nicht nur für die Automobilindustrie“,
sagt Pierre Altewolf.
(hmf)
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